Антикоррозионная защита автомобиля реферат

Антикоррозийная обработка как средство защиты автомобиля

Рубрика: Технические науки

Дата публикации: 26.11.2016 2016-11-26

Статья просмотрена: 780 раз

Библиографическое описание:

Старостин, К. В. Антикоррозийная обработка как средство защиты автомобиля / К. В. Старостин. — Текст : непосредственный // Молодой ученый. — 2016. — № 25 (129). — С. 81-85. — URL: https://moluch.ru/archive/129/35855/ (дата обращения: 06.04.2021).

Как и любые металлические конструкции, кузов автомобиля подвержен коррозии. С этой проблемой сталкиваются все транспортные средства. Сырость и плохая вентиляция гаража со временем разрушают металл и сокращают срок службы машины. Тем не менее, существует очень действенный способ борьбы со ржавчиной.

Рис. 1. Места кузова наиболее подвергающиеся коррозии

Антикоррозийная обработка

Днище и колесные арки автомобиля хоть и не включают в себя подвижные части, но подвержены довольно сильному износу из-за абразивного воздействия и частого контакта с водой, особенно если в ней содержаться агрессивные вещества, например, зимой из-за соли, которую используют против гололеда. Решить эту проблему помогает регулярная антикоррозийная обработка.

Слой противошумного покрытия, нанесенный на заводе, эффективен лишь при механическом воздействии и далеко не всегда спасает от ржавчины. И это не удивительно, ведь наносят его до покраски, оставляя все отверстия без должной обработки, в лучшем случае закрыв их защитными заглушками, которые удаляются при сборке автомобиля на конвейере. Так что нелишним будет проверить состояние таких участков после приобретения машины, и при необходимости обеспечить им дополнительную защиту.

Насколько часто будет требоваться антикоррозийная обработка, зависит от многих факторов. Сюда можно отнести условия, при которых эксплуатируется автомобиль, качество средств обработки, а также полнота ее предыдущего проведения. Как бы там ни было, но раз в год транспортному средству требуется профилактический осмотр, в ходе которого также проверяется и состояние антикоррозийного покрытия. В ходе такого осмотра выявляются и устраняются все появившиеся на нем дефекты и повреждения.

Следует отметить, что новые детали кузова не обладают защитным слоем. Также он будет отсутствовать и на сварных швах этих деталей при их установке. Без должной защиты буквально через 3–4 года все новые элементы придут в полную негодность и потребуют замены. Чтобы продлить их жизнь, потребуется антикоррозийная обработка.

Рис. 2. Днище автомобиля подверженное коррозии

Антикоррозийные средства

Ассортимент средств для борьбы с коррозией деталей автомобиля в наши дни очень широк. Из наиболее распространенных можно выделить следующие:

‒ мастики битумные или резинобитумные;

‒ массы для защиты и консервации кузова и днища;

‒ средства для защиты закрытых полостей и профилей;

Все эти средства препятствуют возникновению коррозии и продлевают срок службы металлических деталей автомобиля. Некоторые из этих средств наносятся непосредственно на металлическую поверхность, а другие требуют предварительной грунтовки.

Средства для защиты днища автомобиля

Как правило, к ним относятся битумные или резинобитумные мастики. Защитный слой, образующийся после обработки такими средствами, надежно защищает металл от образования ржавчины, так как в их состав входят вещества, замедляющие коррозию, — ингибиторы. Благодаря битумной основе обеспечиваются водоотталкивающие свойства. В состав некоторых марок антикоррозийных средств на основе битума может входить резиновая паста, что делает мастику более эластичной. Мастики подобного типа наносятся на металлическую поверхность, предварительно обработанную грунтовкой.

Рис. 3. Защитная арка колёс

Средства для защиты арок колес

В отличие от днища арки колес подвергаются большему абразивному воздействию, поскольку твердые частички, получающие ускорение от вращающихся колес, с большей интенсивностью ударяются о поверхность арки, чем вызывают усиленный износ и коррозию этого участка. А если учесть состояние и чистоту наших дорог, сразу становится понятно, что без защиты этого элемента конструкции не обойтись.

В этом случае можно установить пластиковые подкрылки. Как правило, такое решение позволяет избавиться от большинства проблем, связанных с износом металла, но такой монтаж имеет свои недостатки. Во-первых, пластиковые подкрылки не являются универсальными и изготавливаются для каждой модели автомобиля отдельно. Во-вторых, крепятся они на саморезы, а это значит, что в кузове автомобиля появятся новые отверстия, в-третьих, установка таких элементов заметно уменьшает пространство между колесом и самой аркой, в результате чего шины с более высоким профилем могут цепляться за подкрылок при повороте.

Всех этих неудобств можно избежать, применив для защиты арки жидкие средства. Популярным среди них является «жидкий локер». Это средство представляет собой водовытесняющую полимерную композицию для антикоррозийной защиты.

Состав наносится на металлическую поверхность при помощи распылителя в 2–3 слоя и демонстрирует отличную эластичность, шумоизоляцию, защиту от ржавчины и износа.

«Жидкий локер» не единственное средство, которым могут воспользоваться автомобилисты. Колесные арки можно обрабатывать и мастиками, предназначенными для защиты днища. Обработка поверхности такими мастиками не требует использования распылителя и легко осуществляется своими силами. При нанесении двух-трех слоев обеспечивается хорошая защита металла.

Рис. 4. Примеры скрытых полостей

Средства для скрытых полостей

Пожалуй, самыми сложными участками при антикоррозийной обработке будут скрытые полости, которых в автомобиле достаточно. Это и стойки, и усилители багажника, и лонжероны. Мастики, отлично подходящие для открытых участков, тут совершенно не годятся. Они просто-напросто не обладают необходимой проникающей способностью. Для этих участков требуются средства для защиты закрытых полостей и профилей.

По своей консистенции, это маловязкие препараты с высокой проникающей и влаговытесняющей способностью, в состав которых входят ингибиторы коррозии и преобразователи ржавчины. Такие средства образуют надежную водоотталкивающую пленку и отлично защищают труднодоступные и плохо проветриваемые участки элементов кузова. Наиболее подходящая форма выпуска таких средств — аэрозоли.

Антикоррозийная обработка своими силами

При выполнении такого рода работ первым делом потребуется очистить обрабатываемую поверхность от любого загрязнения. Так что начать нужно с мойки автомобиля.

Читайте также:  Возгорание моторного отсека автомобиля

Следующим этапом будет сушка. Влажная поверхность не даст сцепления с применяемым препаратом. Также на этом этапе желательно обезжирить поверхность, на которую будет наноситься защитное средство.

При обработке днища можно пользоваться кистью, валиком или шпателем. Колесные арки обрабатываются в зависимости от применяемого средства: либо при помощи распылителя, либо кистью. Ну а труднодоступные скрытые полости потребуют использования аэрозольных баллончиков.

Подобные работы следует проводить при температуре воздуха не ниже +15 °С.

Антикоррозийные препараты нетоксичны и неопасны для человека, тем не менее, при работе с ними рекомендуется использовать элементарные средства защиты.

Срок службы металлических элементов автомобиля после обработки увеличивается до 12–15 лет. Главное — регулярно проводить профилактические осмотры и своевременно устранять все появившиеся дефекты на защитном покрытии.

Источник

Коррозия металлов в автомобили

Министерство образование РФ

Омский Государственный Колледж Отраслевых Технологий

Строительства и Транспорта.

По предмету: Материаловедение.

3. Коррозия автомобиля.

4. Защита металла от коррозии.

5. Борьба с коррозией.

6. Список литературы

Коррозия зависит от следующих факторов:

1) Условия окружающей среды.

2) Направления электрохимической коррозии и металлургических.

Условиями окружающей среды, является температура, относительная влажность, ионное загрязнение и приложенное напряжение смещения.

Важными металлургическими факторами является размер зерна, поверхностная текстура, дислокации состава сплава в наличии примесей.

Рис. 1. Разрушение в месте контакта разных металлов.

Электрохимическая коррозия не может возникнуть без электрического тока. Сокращенная, количество электролита или уменьшая его проводимость, можно понизить коррозию.

Прямое воздействие является наиболее общим видом коррозии. Такая коррозия возникает на деталях электрооборудования, когда кислород, озон, вода, соли и прочие компоненты химических воздействуют на материалы детали. Этот вид коррозии в некоторых случаях может быть полезным. При применении алюминия и коррозийное стойкость стали на них образуется тонкий плотный слой окислов, который препятствует дальнейшему окислению и разрушению материалов.

Щелёвая коррозия является формой локализованного воздействия среды, которое может возникать в случаях первоначально запроектированных в данной детали, или там, где скапливаются осадок или имеется инородные материалы. В этих щелях создаются участки застоя, где образуется неравновесные растворы. Неравновесной может быть концентрация кислорода или ионов металла. Этот вид коррозии может возникать даже в том случаи, если металл однороден по составу.

Межкристаллическая коррозия оказывает влияние на границы зерен некоторых металлов. Примером коррозии является неправильное термообработанная коррозийное стойкость стали. Возникает сильная межкристаллическая коррозия. Карбид хрома может образоваться на отдельных участках во время сварки.

Осуществить защиту от этого вида коррозии можно одним из следующих способов:

2) Можно получить коррозийную – стойкую сталь, стабилизированную ниобием, титаном танталом. Предпочтительно взаимодействующих с углеродом, что предупреждает образование карбидов хрома.

3) Использовать коррозийную – стойкость стали которые содержат минимальное количество углерода.

Эрозионная коррозия возникает там, где существует движение жидкости по металлической поверхности. Бывают как механические, так и коррозийные разрушение алюминия и стали. Эрозия удаляет защитную окисную пленку, которая предохраняет основной металл от коррозии. Это коррозия может быть локализована или достаточно равномерно распределенной в зависимости от абразивного влияние металла. Как только защитная пленка в результате эрозии удаляется, незащищенный металл становится анодом относительно защищенного участка и электрохимическая коррозия увеличивается.

Наиболее повреждены этому виду коррозии металлов, которые защищаются поверхностной пленкой. Однако и другие металлы могут коррозировать таким способом. Для уменьшение коррозии очень важен соответствующий выбор сплава. Кроме того, использование дефектов, отверстий, увеличенных размеров для снижении скорости движения раствора и фильтрации не растворимых абразивных частиц также могут уменьшать коррозию.

3. Коррозия автомобиля.

Коррозия автомобиля продолжает оставаться основной проблемой для инженеров – конструкторов и специалистов по материалам. Преждевременное коррозия автомобилей привлекала внимание официальных лиц федерального правительства.

Инженеры – автомобилестроители должны использовать конструкции и материалы, обеспечивают удовлетворительные эксплуатационные качества.

Применение коррозионной – стойкости, поиски современных автомобилей более необходима, чем для автомобилей предыдущих лет. В результате увеличения коррозийной активности окружающей среды. Использование металлических конструкций уменьшенных сечений и активных топливных материалов.

Для предотвращения коррозии необходимо применять соответствующие виды окраски. Правильная конструкция детали может повысить эффективность существующих окрасочных материалов, а так же технологий окраски.

4. Защита металла от коррозии.

Защита металлов от коррозионного разрушения состоит из целого комплекса мероприятий по увеличению работоспособности и надежности машин и конструкций в данной среде. Часть этих мер закладывается еще в процессе проектирования, часть — в процессе изготовления машин или конструкций, а остальные меры должны быть приняты в процессе эксплуатации.

Создание рациональных конструкций. Выбор материалов и их сочетаний для данного изделия, конечно, диктуется технической и экономической целесообразностью, но должен обеспечивать его коррозионную устойчивость. Конструктор должен предусмотреть рациональные формы частей машины, допускающие быструю очистку от грязи; машина не должна иметь мест скопления влаги, которая является возбудителем коррозии.

Обработка окружающей среды. Для разных видов коррозионных процессов обработка среды принимает различные формы. Сюда можно отнести удаление или снижение концентрации веществ, вызывающих или ускоряющих коррозионные процессы, а также введение замедлителей или ингибиторов коррозии.

Создание изолирующих пленок на металлах. Для различных условий коррозии на поверхности металлов создаются изолирующие пленки. Их устойчивость зависит от температуры и коррозионной среды.

Защитные слои от высокотемпературной коррозии могут быть созданы из тугоплавких соединений, обладающих низкой диффузионной проницаемостью для агента коррозии (О, N, галогены). Для повышения коррозионной устойчивости металлов и сплавов их легируют поверхностно или объемно другими металлами.

Примером такого типа защитных пленок может служить силици-рованный молибден: на поверхность молибдена диффузионным путем наносится слой кремния, образующего с молибденом соединение MoSi2. В результате окисления такого материала образуется слой оксидов сложного состава (рис. 2).

Рис. 2. Схема слоев на окисленном силицированном молибдене

Оценивая свойства луженого и оцинкованного железа, следует раздельно рассматривать механические свойства покрытия и его физико-химические свойства.

Читайте также:  Внешняя мойка радиатора автомобиля

Рис. 3. Нанесение металлических покрытий окунанием.

Цинк по отношению к железу, представляет собой анод, и будет разрушаться в первую очередь сам, защищая железо от растворения, в то время как олово будет по отношению к железу катодом и повреждение покрытия вызовет усиленную коррозию железа.

5. Борьба с коррозией.

Решающий фактором борьбы с коррозией является создание токой конструкции автомабиля, которая обеспечивает минимальную коррозию и достаточно эффективную защиту его от коррозии, выполняемую непосредствено на автомобильном заводе.

Коррозионные разрушения не только приводят к преждевременному выходу из строя автомобиля, но и во многих случаях непосредствено связаны с безопастностью движения транспорта. Вожнейшим элементом борьбы за повышением надежности автомобиля является разработка и внедрение комплекса мероприятий по защити кузовов, рам, кабин от коррозийного разрушения как при хронение и эксплуатации, так и в процесcе производства и ремонта. Под корозионной октивностью нефтепродуктов понимают их способность вызывать коррозию металла.

1. « Предотвращение коррозии автомобилей »

2. « Средства защиты автомобиля от коррозии »

Источник

Противокоррозионная защита кузова

Коррозия — это процесс разрушения металла при его физико-химическом или химическом взаимодействии с окружающей средой.

Кузов автомобиля имеет значительное количество замкнутых (скрытых) полостей, щелей, в которых создаются благоприятные условия для возникновения и развития коррозии, так как они плохо проветриваются и в них скапливается влага. Коррозии подвержены также днище кузова, нижние части дверей, стоек, соединения деталей, в том числе места точечной сварки. Часто и сварные швы не имеют достаточной герметизации и являются очагами ускоренной коррозии.

В целях защиты от коррозии металл кузовов современных автомобилей покрывается односторонним или двухсторонним слоем цинка. Однако во время проведения точечной сварки при изготовлении кузова в местах сварки тонкий слой цинка сгорает, в то же время оголенная сталь образует в местах сварки гальванический элемент с цинком, что приводит к коррозии металла кузова.

Исследования защитной способности заводских покрытий эксперты коррозии автомобилей из института коррозии (Швеция) и практический опыт показывают, что после трех лет эксплуатации следы коррозии можно обнаружить на всех автомобилях, независимо от фирмы производителя. Эти факты свидетельствуют о том, что в процессе эксплуатации автомобиля необходимо проводить противокоррозионную обработку кузова.

Разрушение кузова автомобиля при годичной эксплуатации без осуществления про­филактической антикоррозионной защиты может наступить через 4…5 лет.

Факторы, влияющие на скорость коррозии металла под защитным покрытием, многочисленны и разнообразны:

Для днищ и кузовов автомобилей опаснейшим фактором является воздействие растворов электролитов, образующихся при растворении в талой и дождевой воде солей и агрессивных газов (продуктов сгорания топлива и дея­тельности промышленных пред­приятий, образующих в контакте с водой электролиты).

Установлено, что при прочих равных условиях в городской местнос­ти износ днища автомобилей проте­кает в 3…5 раз быстрее, чем в сель­ской. В этой связи возникает необ­ходимость в регулярной профилак­тической антикоррозионной защите автомобиля, которая может быть осуществлена с помощью различ­ных химических средств. Защитные покрытия могут быть использованы как для восстановления старого ан­тикоррозионного покрытия, так и для дополнительного нанесения на соответствующие заводские.

Изолировать металл от доступа кислорода очень трудная задача. Основная концепция систем защиты от коррозии – это изолирование поверхности металла от доступа электролита, например, воды. Для изолирования металлов от внешних воздействий применяют специальные антикоррозионные составы, которые можно условно разделить на три поколения.

В качестве примера антикоррозионного защитного покрытия можно привести антикоррозионный состав Dinol. Состав, содержит три основных компонента:

Рис. Состав, замедляющий коррозию

Материалы для антикоррозионной обработки кузовов

Рынок материалов для антикоррозионной обработки кузовов представлен многими фирмами производителями. Ниже рассматриваются некоторые из них.

Автоконсервант “Мовиль” используется для обработки скрытых полостей в процессе эксплуатации. Допускается нанесение автоконсерванта на поверхности, ранее покрытые маслами, а также на ржавую поверхность. Рекомендуется обрабатывать полости через каждые два года. Недостатком автоконсерванта «Мовиль» является его непригодность использования для открытых мест кузова и слабая проникаемость в ржавчину.

Разработчики современных технологий предлагают материалы, которые позволят снизить число последовательных операций и применять меньшее число химических продуктов. Шведская фирма AUSON АВ рекомендует для применения 11 типов материалов «Noxudol», каждый из которых для определенных частей и узлов автомобиля сочетает в себе свойства грунтовки и лако­красочного покрытия. Так, например, Noxudol 900 — композиция, формирующая жесткие и стойкие к механическим воздействиям покрытия, рекомендуется для нанесения на днища кузовов и колесные арки, где особенно ощутимо влияние дорожных абразивных выбросов. Напротив, Noxudol 750 – воскообразный мягкий материал с высокой проникающей способностью и рекомендуется для изоляции закрытых полостей автомобиля внутри по­рогов, лонжеронов, стоек. Анало­гичные предложения поступают от другой шведской фирмы — «Dinol», выпускающей материалы «Dinitrol». Интерес представляет антикоррозионный материал Dinitrol 4942 RAL «Titan», который основан на восковых компонентах, но дополнительно содержит 20% диспергированного алюминия, что резко повышает устойчивость покрытия не только к антикоррозионному, но и к абразивному износу.

НП 000 «Алкид» (Беларусь) для надежной защиты от коррозии предлагает использовать в комплексе антикоры «Аутокрин» и «Ауокрин-177». Антикор «Аутокрин» обладает высокой эластичностью и механической прочностью и ис­пользуется для нанесения грунто­вочного слоя, обеспечивающего на­дежную защиту всех подверженных воздействию коррозии деталей и узлов автомобиля; «Аутокрин-177» обладает высокой адгезией к различным материалам, отличной эла­стичностью и прочностью, наносится вторым слоем, обеспечивающим дополнительную защиту обрабаты­ваемой поверхности.

Защитное пленочное покрытие НГ-216Б используется для покрытия узлов и частей автомобиля под кузовом на период транспортирования.

Пластизоль Д-11А применяется для защиты днища кузова от коррозии, абразивного износа и для шумоизоляции новых автомобилей. Толщина покрытия 1,0-1,5 мм.

Мастика противошумная битумная БПМ-1 используется для защиты от коррозии днища кузова в процессе эксплуатации автомобиля. Мастика наносится слоем толщиной 1,0-1,5 мм. Она хорошо снижает шум, но не обладает достаточными противокоррозионными свойствами и не может длительное время противостоять растворам солей, абразивам и другим веществам.

Читайте также:  Башавтоком автомобили с пробегом стерлитамаке

Более качественны мастики Tectyl и Dinitrol, изготавливаемые на восково-олифитической основе, не растрескиваются и не затвердевают в процессе старения, что выгодно отличает их от мастик на битумно-полимерной основе и очень важно при термодинамической и физической подвижности железа кузова.

Пластизоль Д-4А применяется для герметизации сварных швов и стыков деталей на внешних и внутренних поверхностях кузова.

Невысыхающая мастика 51-Г-7 используется для герметизации сочленений кузова, угловых стыков и зазоров.

Нанесение противокоррозионных составов

Кузов автомобиля имеет скрытые полости различной конфигурации и размера, расположенные в различных местах. Соответственно, в этих полостях различный микроклимат — влажность, температура, концентрация электролита. Некоторые участки кузова благодаря более жёсткому микроклимату более подвержены коррозии. Такие участки называются критическими. Примерами таких участков служат полости с обилием микрозазоров. Чем ниже они расположены и чем ближе к моторному отсеку, тем выше скорость коррозии.

Для автомобиля критическими являются следующие участки:

В процессе эксплуатации автомобиля требуется проверка состояния противокоррозионного покрытия, а в случае необходимости – дополнительная защита, особенно скрытых полостей, путем нанесения специальных противокоррозионных составов, а соединений деталей – нанесением уплотнительных мастик.

На каждый конкретный автомобиль имеется карта-схема противокоррозионной обработки. На карте-схеме обработки имеются четкие указания по местам сверления, какие детали необходимо демонтировать, где наносить соответствующий продукт и какую насадку использовать. Перед началом подготовки автомобиля необходимо закрыть каталитический нейтрализатор и его датчики. Не допускается попадание продукта на тепловой экран нейтрализатора. Перед подъемом автомобиля для сушки необходимо просверлить все отверстия в коробах, порогах, дверях и т.д., предназначенные для обработки скрытых полостей.

Если автомобиль имеет шумоизоляционные накладки в дверях, необходимо проверить, чтобы они не касались других механизмов во время обработки. В противном случае это может вызвать неисправность в механизме электростеклоподъемника или центрального замка.

Для введения противокоррозионных составов в скрытые полости заводом-изготовителем предусматриваются технологические отверстия или проемы, через которые можно пропускать наконечники пистолетов с удлинительными шлангами.

Рис. Обработка скрытых полостей кузова:
а – передней внутренней части двери; б – порогов (струя с сектором распыления 360″)

При отсутствии таких отверстий в отдельных элементах кузова просверливают отверстия сверлом с центровкой диаметром не более 12 мм, которые обеспечивают необходимый доступ. При сверлении важно правильно выбирать скорость вращения, в противном случае можно вывести сверло из строя. Рекомендуется использовать дрели с малой частотой вращения, максимум на 1000 об/мин. Необходимо быть очень внимательными при сверлении автомобилей с дополнительным оборудованием, например, с центральным замком или боковыми подушками безопасности.
В каждой скрытой полости, не имеющей отверстий, сверлится, по меньшей мере, одно отверстие. Оно должно располагаться в самой нижней точке полости, чтобы обеспечить надлежащий дренаж излишков материала.

После введения состава отверстия закрывают резиновыми заглушками. Особое внимание при эксплуатации автомобиля следует обращать на целостность защитного покрытия на днище кузова, которое подвержено более интенсивным внешним воздействиям, а, следовательно, и коррозии.

Подготовка и противокоррозионная обработка скрытых полостей

Вследствие необходимости сложного технологического оборудования и требования высококачественного проведения работ рекомендуется обработку скрытых полостей выполнять на предприятиях автосервиса. Порядок выполнения операций для защиты скрытых полостей от коррозии следующий:

Рис. Скрытые полости кузова (вид снизу):
1 – поперечина пола задка; 2 – задние лонжероны; 3 – кронштейны домкрата; 4 – средняя поперечина пола; 5 – передние лонжероны пола; 6 – усилители лонжеронов; 7 – кронштейны буферов передней подвески; 8 – поперечина передней подвески двигателя

Рис. Скрытые полости кузова (вид слева):
1 – кожухи фар; 2 – нижняя поперечина передка; 3 – верхняя поперечина передка; 4 – передние лонжероны; 5 – стойки брызговиков; 6 – полости под передними крыльями; 7 – внутренние и наружные пороги дверей; 8 – центральные стойки; 9 – задняя поперечина пола; 10 – задние стойки

Восстановление противокоррозионного и противошумного покрытия днища кузова и арок колес

В процессе эксплуатации автомобиля покрытие на днище кузова подвергается воздействию гравия, песка, соли, влаги, в результате чего мастика и грунтовка повреждаются и стираются. Оголенный металл подвергается коррозии.

На автозаводе на нижнюю поверхность основания кузова, арку колес и лонжероны для шумоизоляции и защиты от коррозии и абразивного износа наносится слой полихлорвинилового пластиката марки Д-11А толщиной 1,0-1,2 мм по эпоксидной грунтовке ЭФ-083.

При повреждениях слоя пластиката без нарушения слоя грунтовки поврежденные участки очищают от грязи, обезжиривают и на сухую поверхность безвоздушным распылением или кистью наносят пластизоль. Сушат пластизоль при температуре 130 «С в течение 30 мин. Ввиду значительной сложности нагрева покрытия кузова до высокой температуры и необходимости полной разборки автомобиля допускается восстановление покрытия нанесением противошумной мастики БПМ-1, сушка которой может проходить в естественных условиях.

Перед восстановлением покрытия автомобиль устанавливают на подъемник, тщательно осматривают низ кузова и выявляют дефекты покрытия. Очищают низ кузова от грязи, удаляют ржавчину шпателем, шкуркой или преобразователем ржавчины. Обдувают низ кузова сжатым воздухом. Затем устанавливают автомобиль на подъемник в камеру для нанесения мастики и снимают колеса. Закрывают барабаны и диски тормозов защитными кожухами, изолируют плотной бумагой и клейкой лентой карданную передачу, глушители, тросы и части кузова, не подлежащие обработке мастикой. Ветошью, смоченной в уайт-спирите, обезжиривают зачищенные до металла места, наносят на них распылением или кистью грунтовку ГФ-073 и дают подсохнуть в течение 5-10 мин. Затем наносят на дефектные места распылением или вручную (кистью либо шпателем) мастику БПМ-1 слоем толщиной 1,0-1,5 мм. Попадание мастики на соседние участки, не имеющие повреждений, должно быть минимальным. В холодное время года мастику перед употреблением выдерживают в теплом помещении. В случае загрязнения мастики ее разбавляют ксилолом (не более 3 %).

Лакокрасочное покрытие на лицевых панелях при загрязнении мастикой очищают ветошью, смоченной в уайт-спирите. Сушат мастику при температуре 18-20 «С не менее 24 ч. Для ускорения сушки выдерживают покрытие при температуре 100-110 «С в течение 30 мин.

Источник

Популярные рекомендации экспертов
Adblock
detector